Lini produksi Rotary Kiln Pematahan Minyak Patah dengan 0,8-105 (t / jam)
PENGANTAR SINGKAT
Kami adalah produsen terkemuka peralatan lengkap untuk Fracturing Proppants Production Line. Kami dapat menyediakan seluruh layanan desain, pasokan peralatan / suku cadang, konsultasi investasi, pelatihan instalasi dan operasi untuk Pabrik Produksi Proppants Fracturing Proppants. Kami telah melakukan banyak proyek yang berhasil baik di Tiongkok maupun di luar negeri.
Kami juga memproduksi berbagai spesifikasi proppant keramik. Pasir keramik (Oil Proppant) adalah sejenis produk dari partikel keramik, yang memiliki intensitas rekah tinggi, terutama digunakan untuk ladang minyak sebagai downhole proppant, penggunaannya adalah untuk meningkatkan output minyak dan gas. Jadi pasir keramik adalah jenis produk perlindungan hijau dan lingkungan. Pasir keramik (Proppant Minyak) terbuat dari bauksit berkualitas tinggi dan bahan aditif lainnya, granulasi dan kalsinasi untuk meningkatkan kekuatan dan kepadatan. Ini adalah pengganti pasir kuarsa alami, pasir kaca, pasir logam dan proppant intensitas rendah lainnya. Pasir keramik adalah proppant terbaik untuk meningkatkan produksi minyak dan gas alam.
KEUNTUNGAN KAMI
1. Menghemat energi
Lapisan tahan api dari rotary kiln terdiri dari insulasi luar yang terbuat dari bata tahan api ringan dan bata tahan api senyawa dalam. Lapisan semacam itu akan mengurangi emisi panas pada permukaan shell dari rotary kiln sebanyak mungkin. Pra-pemanas di ujung tungku putar akan mendaur ulang panas untuk memanaskan bahan sebelumnya dan menghemat bahan bakar sebesar 40% dan meningkatkan output sebesar 30%.
2. Konsumsi rendah
Rotary cooler pada ujung pelepasan rotary kiln mendaur ulang panas proppant pematahan oli yang dikeluarkan dari rotary kiln, dan akan memanaskan udara sekunder hingga 500 ℃.
3. Perlindungan lingkungan
Dua fase pengumpulan debu termasuk saringan siklon dan saringan kantong, akan mengendalikan emisi debu di bawah batasan standar nasional.
4. Otomatisasi tingkat tinggi
Sistem kontrol PLC meningkatkan efisiensi kerja.
TEKNOLOGI PRODUKSI
Bauksit pertama-tama akan dihancurkan oleh crusher rahang dan hammer crusher dan kemudian akan dikirim ke batching silo.
Setelah batching dengan material lain, material akan dikirim ke ball mill dan digerinda menjadi bubuk. Classifier akan digunakan setelah ball mill untuk penilaian ukuran. Di sini bahan baku akan dikirim ke silo lagi.
Kemudian bahan baku akan pergi ke granulator dan akan dibuat menjadi pelet ukuran yang berbeda. Pelet akan dikirim ke peralatan penyaringan. Butiran ukuran yang berkualitas akan dikirim ke rotary kiln untuk dikalsinasi. Pelet besar akan dikirim kembali untuk digiling.
Setelah pelet dikalsinasi dalam rotary kiln, kami mendapatkan produk pasir keramik berkualitas. Akhirnya, keramik akan masuk ke pendingin untuk pendinginan. Dan akan pergi ke layar untuk mendapatkan proppant fraktur minyak ukuran yang berbeda dan akan dikemas dalam tas ton. Proses produksi berakhir.
PROSES PRODUKSI
1. Menghancurkan. Ukuran bauksit dari tambang adalah sekitar 300 ~ 500mm, kelembaban rendah, Setelah dua tahap penghancuran yang disusun oleh Jaw crusher dan hammer crusher, ukuran bauksit akan menjadi sekitar 25mm.
2. Dosis. Bauksit, bubuk mangan, dan bahan tambahan lainnya akan ditransfer ke conveyor belt melalui penimbang sabuk untuk memastikan proporsi yang sesuai. Jika kelembaban bauksit atau bahan lainnya lebih dari 6% perlu pengeringan pada awalnya.
3. Grinding. Dalam proses penggilingan, peralatan utama adalah ball mill dan separator untuk membuat sistem gerinda sirkuit-dekat. Granulator membutuhkan ukuran bahan yang lebih rendah dari 300 mesh.
4. Granulator. Bubuk bahan baku setelah penggilingan disimpan di gerbong. Umumnya ada 2-3 gerbong, dapat dibuang secara terpisah, juga dapat habis dengan banyak kolokasi gerbong. Bubuk bahan baku akan dipindahkan ke silo kecil, silo memiliki alat pengukur ulir atau penimbang sabuk. Bahan akan dikirim ke granulator, sedangkan air akan disemprotkan ke granulator dengan pompa pipa. Ketika granulator berputar, bahan baku dapat dibuat menjadi berbagai ukuran partikel. Pasir keramik mentah akan diangkut ke rotary sceen oleh conveyor belt, pasir berkualitas akan dikalsinasi dalam rotary kiln, dan kebesaran akan kembali ke proses penggilingan bahan baku. Sistem granulator benar-benar otomatis, terus menerus, cocok dengan kolektor debu tipe kantong, dapat memurnikan udara buangan.
5. Mengalsinasi. Pasir keramik mentah dikalsinasi dalam rotary kiln, dengan revolusi dan kemiringan rotary kiln, pasir keramik terkalsinasi bergerak ke arah kepala kiln, sementara itu, semprotan batu bara bubuk ke dalam pembakar kiln dari kepala kiln, pasir keramik mentah akan dikalsinasi menjadi pasir keramik dengan intensitas tinggi di rotary kiln.
6. Persiapan penghancuran batubara. Persiapan bubuk batubara menggunakan ball mill atau pabrik vertikal, yang dapat mengeringkan batubara dengan angin panas dari kiln hoodsl. Gunakan separator dapat mengatur kehalusan batubara bubuk sesuka hati; ini menyediakan kondisi yang cukup untuk pembakaran penuh bubuk batu bara.
7. Pendinginan produk jadi. Pendinginan pasir keramik secara umum menggunakan rotary cooler, itu sederhana dan dapat diandalkan ketika bekerja, udara sekunder dari pendingin benar-benar masuk ke kiln, burner multi-channel, dapat menghemat banyak energi. Suhu pasir keramik setelah dingin sangat rendah, bisa disentuh dengan tangan.
8.Screening. Pasir keramik setelah pendingin dapat langsung diangkut ke layar bergetar bertingkat, dapat dibagi menjadi banyak kelas partikel sesuai dengan persyaratan.
Spesifikasi pasir keramik
Model 1: 0.45-0.9mm (20 mesh-40 mesh) intensitas tinggi dan kepadatan menengah
Model 2: 0.9-1.25mm (16 mesh-20 mesh) intensitas tinggi dan kepadatan menengah
Model 3: 1.0-1.70mm (12 mesh-18mesh) intensitas tinggi dan kepadatan menengah
Model 4: 0.224-0.65mm (40mesh-60mesh) intensitas tinggi dan kepadatan menengah
9. Pengepakan. Pasir keramik setelah penyaringan akan diangkut ke berbagai silo, silo yang terhubung dengan mesin pengepakan, produk jadi akan ditransfer ke rumah penyimpanan untuk mempersiapkan pengiriman. Semua titik debu dalam proses harus sesuai dengan pengumpul debu untuk memurnikan udara buangan.
Pesan Anda harus antara 20-3.000 karakter!
